Новолукомльские новаторы

Источник материала:

Наверное, нет в Беларуси производства, где не были бы озабочены, как при нынешних ценах на энергоносители снизить издержки производства. К счастью, многим это удается и позволяет не только удержать прежние рынки сбыта, но и завоевывать новые.

Одно из таких предприятий — ОАО «Завод керамзитового гравия», что под Новолукомлем. Его директор Михаил ЛАЗАРАШВИЛИ рассказывает, что в советские времена энергоемкость каждого кубометра керамзита — строительного материала, получаемого путем высокотемпературного обжига глины, — составляла 75 кг у.т., а к настоящему времени достигла европейского уровня — 55 кг.

Основной предпосылкой успеха стали разработка и внедрение различных энергосберегающих мероприятий. Так, уже с 2002 г. ОАО не покупает необходимую для производственных процессов и горячего водоснабжения цехов тепло — энергию — получают ее, «повернув» в нужном направлении дымовые газы, а также используя (как резервное) местное топливо. На электродвигателях установили частотные преобразователи, на каждом из производств автоматизировали учет потребления энергоносителей. Эти и другие меры позволили не только минимизировать последствия январского повышения цен на ТЭР, но и примерно на 9% ежегодно снижать «аппетиты» своих прожорливых печей (стоимость энергоносителей в себестоимости готовой продукции равна 33%).

Еще одна составляющая — высочайшее качество продукции. Именно по этой причине новолукомльскому гравию, несмотря на то что он дороже, скажем, признанного датского, отдают предпочтение Литва, Швеция, Австрия, Германия и другие европейские страны. На Запад сегодня экспортируется каждая вторая тонна продукции. И это несмотря на то, что в начале года на предприятии, чтобы компенсировать вызванные ростом цен на импортируемые энергоносители издержки, рискнули почти на треть поднять экспортные цены. Были уверены, что рынок все равно сохранят. Так и случилось. Более того, некоторые западные страны готовы покупать еще больше новолукомльского гравия, однако растут и потребности внутреннего рынка в связи с увеличением объемов жилищного строительства.

«Рентабельность основного производства в прошлом году составила около 10%, — рассказывает Михаил Гурамович. — В нынешнем году будет ниже, потому что своим потребителям керамзит поставляем почти по себестоимости. Зато рентабельность продаж в другие страны в некоторых случаях достигает 50%».

В прошлом году ОАО произвело товарной продукции на 25 млрд. Br, выработка на одного работающего составила 70 млн. Br. В нынешнем году рассчитывают выйти на 30 млрд. — большие надежды возлагают на только что освоенный выпуск керамзитобетонных блоков «ТермоКомфорт». Ищут и новые способы снижения энергоемкости производства. В частности, изучается возможность использовать в качестве альтернативного топлива угольную пыль и угольную суспензию. К сожалению, ни в Беларуси, ни в соседних России и Украине не выпускается оборудование для подготовки подобной смеси, включая размол угля. Придется приобретать дорогое импортное.

Еще одно удачливое производство этого же региона — ООО «Завод электродвигателей «ЭЛЛАСТ». Впрочем, его генеральный директор Василий ВОЛОСЮК уточняет, что удача приходит к тому, кто ее настойчиво ищет. Предприятие начинало свою деятельность как малое, работающее на арендованных площадях. Сегодня это ведущий в республике производитель и поставщик на рынок стран СНГ асинхронных электродвигателей с диапазоном мощностей от 0,12 до 1,1 кВт.

Борьба за конкурентоспособность продукции подтолкнула заводчан к поиску путей снижения расходов на ее производство, в частности, энергетических. Раньше алюминиевые корпуса для электро — двигателей здесь изготавливали в так называемых тигельных плавильных печах. Мало того, что печи эти очень энергоемкие, так еще приходилось постоянно менять недолговечные тигели, которые к тому же при горении добавляли в расплав железо и тем самым ухудшали качество изделий.

Чтобы избежать потерь, специалисты предприятия разработали свою «печку». При этом не только ушли от названных недостатков, но и существенно снизили потери теплоты, что, в свою очередь, позволило почти на 30% снижать расход электроэнергии. Как следует из экспертного заключения об энергоэффективности новолукомльской новинки, она экологична и безопасна. Срок службы наиболее уязвимого узла (ванны) — до трех лет, тогда как прежнюю, чтобы поменять тигель, приходилось останавливать через каждые два месяца.

Отметим и то, что отечественная промышленность подобные плавильные печи пока не выпускает, хотя используются они в различных отраслях экономики. Организация серийного производства новинки позволит не только отказаться от импорта, но и наладить собственный экспорт — уже проверено, что она очень востребована и конкурентоспособна в России.

Федор ЗАЯЦ