Много роботов и душевные люди. Как собирают автомобили на заводе Jaguar в Бирмингеме
29.05.2017 19:34
—
Разное
|
Завод Castle Bromwich Assembly в Бирмингеме существует почти 80 лет, и половину этого времени здесь выпускают Jaguar. AUTO.TUT.BY проник на ключевой завод легендарной марки и увидел, как собирают Jaguar F-Type. Первым делом — самолетыСтроительство завода началось в 1938 году в рамках предвоенной программы авиавооружения Великобритании. Именно здесь был сконструирован один из лучших истребителей Второй мировой — Spitfire, а с 1942 года производился тяжелый четырехмоторный бомбардировщик Lancaster. За годы войны завод поставил ВВС Великобритании более десяти тысяч самолетов. После 1945 года завод перешел под управление компании Fisher and Ludlow, собравшей в одной локации свои 14 ранее разбросанных по «Бирмингемью» фабрик. Послевоенное производство было переориентировано на мирные кухонные мойки и кузова для автомобилей British Motor Corporation (куда в 1966 вошел и Jaguar) — Austin, MG, Triumph, Rover, Mini. В 1977 году полный контроль над заводом получила «Большая кошка», и создание легендарных моделей Jaguar XK, первых версий XJ и S-Type происходило уже здесь. Автоматизация — 80%На заводе работает около трех тысяч рабочих, однако во время экскурсии создалось впечатление, что их на порядок меньше: около 80% всех работ автоматизированны. Зрелище это совершенно гипнотическое и даже фантастическое. Машины поднимают, крутят в «клешнях», словно разглядывая, крупногабаритные детали, что-то клепают, выверяют, приделывают, передают дальше по конвейеру. Атмосфера на немалой территории достаточно британская: без суеты, очень сдержано, можно сказать аристократично (все-таки производство люксовых автомобилей, а не масс-маркет), при этом приветливо и улыбчиво. Внимание! У вас отключен JavaScript, ваш браузер не поддерживает HTML5, или установлена старая версия проигрывателя Adobe Flash Player.
![]() Люди не отстают от машин. Но они выполняют самую важную работу: например, контролируют результаты сборки, укладывают/соединяют проводку, заворачивают «несущие» болты, измеряют зазоры, на глаз и на ощупь проверяют ровность покраски, тестируют готовые экземпляры. Внимание! У вас отключен JavaScript, ваш браузер не поддерживает HTML5, или установлена старая версия проигрывателя Adobe Flash Player.
![]() Рабочий день на заводе обычный, восьмичасовой. Каждые пять недель рабочие на «слесарных» этапах производства меняются местами, получая опыт работы на разных стадиях сборки (узкие специалисты в этом процессе участия не принимают). Нередко на заводе работают целыми поколениями и выходят на пенсию даже после 65 лет. Причем «долгожителям» при выслуге лет могут подарить новенький Land Rover Evoque, производимый по соседству, или Jaguar XF. Как делают Jaguar F-TypeНам удалось побывать на всех этапах и в цехах линии производства модели F-Type — в сутки на заводе собирается порядка 60 машины. Для создания спортивного купе задействуется 85 «станций» — рабочих участков на движущемся конвейере, на каждом этапе будущий спорткар находится примерно по шесть минут. При изготовлении этой модели используют 2388 заклепок, 563 элемента крепежа и 101 метр клеевого материала.
Наиболее современный экструдер, например, может выдавать до 36 заготовок дверей в минуту, а самый большой в мире пресс делает уникальные по размеру алюминиевые детали для аэродинамичного кузова кроссовера Jaguar F-Pace. Внимание! У вас отключен JavaScript, ваш браузер не поддерживает HTML5, или установлена старая версия проигрывателя Adobe Flash Player.
![]() Производство в основном алюминиевое (чем не сохранение традиций, ведь из этого материала здесь в свое время строили истребители). Его использование «крылатого металла» позволяет существенно снизить вес автомобиля (например, довольно крупный кроссовер F-Pace «тянет» всего на 1800 кг), повысить экономичность авто, уменьшить вредные выбросы. Еще один плюс — стойкость к коррозии. Надо отметить, что 100% отходов алюминия (да и стали тоже) Jaguar отправляет на переработку. Процесс сборки начинается с соединения отштампованных в соседнем помещении элементов днища автомобиля, к которому крепятся сперва боковые, а затем верхние панели. Следующим этапом навешиваются «болтовые» элементы — двери, капот, багажник, крылья. Далее автоматическая система лазеров и камер проверяет качество сборки «корпуса», после чего кузов отправляется в покраску. Интересно, что при первоначальной сборке на двери добавляют специальные грузы, которые по весу равны ее будущей внутренней начинке. Собранный кузов проходит множество этапов обработки. Сначала — глубокая очистка от металлической пыли с помощью воздушной фильтрации и магнитов. Затем «купание» в фосфатной (для стали) или циркониевой (для алюминиевых частей) ванне. После чего наносится еще одно защитное покрытие в электростатическом поле, и все слои запекаются в «печи». Следующие этапы — установка звукоизолирующих материалов, распыление защитной грунтовки, основного цвета и, наконец, лака. К сожалению, по соображениям пожарной безопасности фотографировать в покрасочном цеху запрещено, но зрелище это весьма завораживающее. «Одетые» в белые халаты роботы-маляры буквально вальсируют вокруг кузова, а их руки-головы вращаются с бешеной скоростью (около 60 тысяч оборотов в минуту), превращая краску в цветной электростатический туман, который эффективно и равномерно покроет всю поверхность кузова, в том числе внутри. Сам покрасочный цех — двухэтажный, по размеру это восемь футбольных полей — это позволяет разместить примерно 7,5 километра конвейеров. Мы с удивлением обнаружили, что выкрашенные кузова на последующих этапах сборки особо не защищают. Ранее для предохранения от случайных ударов и царапин применялись специальные «маты», однако не так давно от них было решено отказаться, так как наличие предохраняющих элементов сильно снижало осторожность и внимательность рабочих, приводя к обратному эффекту. У любого автомобиля «Ягуар» имеется «свидетельство о рождении», в котором указана полная комплектация, выбранные покупателем опции, а также записана «стенограмма» сборки — кто какую операцию выполнял, с каким усилием затягивались болты, сколько технических жидкостей заливалось, возникали ли вопросы в процессе сборки, какие результаты были на тестах. И если с автомобилем возникнет какая-то проблема, всегда можно узнать, кто и как собрал конкретный экземпляр. Нам запомнилось![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() Чтобы разместить новость на сайте или в блоге скопируйте код:
На вашем ресурсе это будет выглядеть так
AUTO.TUT.BY проник на ключевой завод легендарной марки и увидел, как собирают Jaguar F-Type.
|
|