Пыльное дело. Прибыльное. Благодаря использованию местных видов топлива на Белорусском цементном заводе рассчитывают значительно снизить себестоимость продукции

Источник материала:

Российские поставщики газа постоянно увеличивают для белорусских потребителей цену голубого топлива. А поскольку производство цемента — технологически энергоемкий процесс, то удорожание газа неизбежно приводит к росту себестоимости продукции и, как следствие, снижает ее конкурентоспособность на внешнем рынке. Поэтому глава нашего государства Александр Григорьевич Лукашенко убежден, что страна не должна зависеть от одного энергоимпортера. Нам же, производственникам, еще важнее осваивать такие виды топлива, которые позволят постоянно снижать импорт газа. Создать в печах обжига температуру выше тысячи градусов без топлива с повышенной теплоотдачей — задача не из простых. Но, как говорят, кто не ищет, тот и не находит. Сначала на нашем заводе родилась идея сжигать в печи использованные и утилизированные автопокрышки.

Рационализаторам и механической службе предприятия пришлось потрудиться, чтобы технически организовать этот процесс. Ведь покрышки нужно было до определенных размеров измельчить, подать в печь. Но дело наладили быстро, и процесс пошел. Не ахти какую, однако экономию получили. Потом ввели в строй вторую газотурбинную установку. Это техническое усовершенствование принесло уже значительно большие экономические дивиденды. Установка полностью обеспечила технологические процессы электроэнергией и даже позволила некоторую ее часть продавать. Однако цена на российский газ имеет тенденцию к постоянному повышению, а потребность в нем, особенно с пуском второй очереди завода, будет возрастать. Уже сейчас при обжиге сырьевой муки в печи сгорает от 9 до 11 тысяч кубометров газа в час. Нетрудно подсчитать, как увеличилась себестоимость продукции, если в последнее время голубое топливо подорожало более чем на 10 процентов. Конечно, уже давно мы начали задумываться над тем, чтобы найти топливную альтернативу. Возможность перехода на сжигание угля практически реализована. Но тут есть немалые трудности. Во-первых, уголек тоже приходится завозить из-за границы.

Во-вторых, возникают сложности при его хранении, поскольку в пылевидном состоянии, — а это как раз его форма при сжигании — он имеет способность самовозгораться. И все же топить углем выгоднее. Для того чтобы изучить процесс его сжигания, наши специалисты выезжали в Кривой Рог. Там его измельчают до состояния пыли и через форсунки подают в топку. В общем, технология отработанная и ее можно применять у нас. Но в связи с этим появилась мысль: “А почему бы вместо чужого и совсем недешевого угля не сжигать таким же образом наш белорусский торф?”. Тем более что так называемый сухой способ производства цемента, используемый на предприятии, давал возможность для такого эксперимента. Специалисты технических служб завода загорелись этой идеей, пошли предложения, как ее реализовать на практике. Ведь подобная технология нигде в Европе не применяется. Единственно шведы в качестве топлива используют торф на своих теплоэлектроцентралях. Но там есть существенные технологические отличия.

Однако это обстоятельство нисколько не смутило заводских умельцев. Под руководством главного технолога Анатолия Пономарева, главного конструктора Дмитрия Мусиенко и начальника газовой службы Валерия Бухты они смонтировали свой узел дробления торфа в пыль и подачи его к форсункам для сжигания. Причем дробилка получилась значительно более производительной, чем аналогичные, использующиеся на других предприятиях. А торфяная пыль подается к форсункам с помощью фулер-насоса. И следует сказать, что расчеты заводских специалистов были настолько точны, что узел заработал практически сразу. Сложности, которые прогнозировались, оказались быстропреодолимыми. Сейчас торф, поступающий в прессованных брикетах, размалывается в специальном агрегате до пылеобразного состояния и подается для сжигания. Может возникнуть вопрос: зачем использовать брикеты, если удобнее завозить так называемый фрезерный торф, т.е. высушенный на месте? Тут есть два обстоятельства.

Во-первых, измельченный торф, а тем более пылевидный, нельзя хранить, поскольку он самовозгорается. Во-вторых, экономически выгоднее возить торф брикетированный, так как его в вагоне вмещается 50 тонн, а фрезерного — лишь 15. Уменьшение транспортных расходов таким образом полностью перекрывает разницу в цене. Любое новшество лишь тогда оправдывает себя, когда оно приносит экономический эффект. Так вот, сжигание торфяной пыли в декарбонаторе позволило уменьшить объем используемого там газа на 60 процентов. Это дает возможность ежечасно экономить от 4,5 до 5 тысяч кубометров голубого топлива. А в конечном итоге, по подсчетам специалистов, предприятие сэкономит до 1,5 млрд рублей в год. Если перейти полностью на сжигание торфа в декарбонаторе — а это вполне возможно, — то заводу понадобится его 100—120 тысяч тонн в год. Такое количество белорусские торфодобытчики в состоянии нам поставить. А новые топливные склады, которые практически построены и для действующей и для строящейся второй очереди производства цемента, дают возможность иметь его в достаточном запасе. Конечно, экономика здесь главенствует. И себестоимость продукции нынче позволяет предприятию успешно конкурировать на внешнем рынке. Но есть еще один немаловажный аспект: мы становимся независимыми от внешних энергетических поставок. Думается, это залог успешной работы на перспективу.