Легпром оденет «Газпром»

Источник материала:

Когда-то руководитель  этого коммунального предприятия из Бобруйска мечтал, что на его заводе будут работать 60 человек. Сегодня Александр Преснецов стоит во главе завода, на котором трудятся более 600 специалистов. 

Швейное производство на «Легпромразвитии» — направление, которое начиная с 1991 года постепенно позволило расширить сферу деятельности коллектива предприятия. Избранный курс на изготовление самой разнообразной и качественной спец­одежды, не уступающей по всем параметрам лучшим мировым образцам, полностью соответствовал конъюнктуре рынка. Модельеры и конструкторы предприятия практически со дня его основания начали создавать оригинальные варианты одежды для персонала организаций и промышленных предприятий, отличавшиеся при этом высоким качеством изготовления. 

Первым делом Александр Преснецов обратил внимание на российский рынок, и стали шить спецодежду для преуспевающих московских компаний. В такой одежде молодой российский бизнес нуждался, так как она формирует положительное лицо организации. Но занять свободную нишу было не так уж и просто – на российском рынке работало немало конкурентов. Тем не менее «Легпромразвитию» это удалось. За этим шагом последовал новый. Руководство задумалось: почему бы не перейти к пошиву спецодежды для известных российских энергетических компаний? На заводе начали искать выходы на крупные компании и буквально после первого предложения получили техусловия на производство спецодежды сразу в трех гигантах — «Газпроме», «Роснефти» и «Лукойле». 

Производство укреплялось, расширялся штат. Семь тысяч единиц летней спецодежды и четыре тысячи единиц зимней в месяц – обычная норма для «Легпромразвития». И, что любопытно, все работы выполняются на швейных машинках отечественного производства, которые к  тому же служат не один год. Главное — подход к работе, умение и мастерство исполнителей. 

Около 95 % изделий швейного производства сегодня отправляется зарубежному потребителю, что дает львиную долю прибыли предприятию. А это возможность «маневрирования» ресурсами, обновления. Загруженность производства большая. А недавно на «Легпромразвитии» освоили выпуск влагозащитной одежды, где каждый шов проклеивается и тщательно заделывается. Здесь уже не обошлось без специального оборудования, которое закупали дополнительно. 

«Растущее количество заказов потребовало от нас создания гибкой системы их приема и нацеленности на максимальное удовлетворение запросов самых требовательных клиентов, — говорит Александр Преснецов. — Из года в год мы улучшали автоматизацию производства (недавно запущены в работу современные вышивальные станки и оборудование для трафаретной печати), разрабатывали все новые и новые модели одежды. Все это позволило развиться швейному производству в самостоятельное структурное подразделение «Легпромразвития», способное качественно и в срок выполнять самые сложные заказы». 

Параллельно «Легпромразвитие» стало раскручивать пластмассовое производство. Сегодня на предприятии производится 15 видов ванных наборов, аксессуары к ним, которые поставляются на внутренний и российский рынок. Изделия более дешевые, что позволяет вытеснить конкурентов. На предприятии осуществляется масштабная программа импорто- и материалозамещения. Ученые из белорусской Академии наук, с которыми давние связи, помогают им в этом. Например, катушку для намотки металлокорда на Белорусский металлургический завод до недавнего времени поставляли австрийцы. Но взялись изготавливать ее бобруйчане и, получилось, даже превзошли австрийцев! А ведь это очень сложное изделие, требующее филигранной точности выполнения. Белорусские катушки не только лучше по качеству, но и дешевле. 

Заменив энергоемкий алюминий на более дешевый полимерный материал, бобруйчане поставляют свои изделия на МТЗ и МАЗ, гомельский «Гидроприбор» и другие предприятия. «Мы одно делаем, второе держим в уме, и при этом идет постоянный поиск резервов, путей совершенствования», — говорит Александр Преснецов. Теперь у «Легпромразвития» три основные точки: швейное производство, проектирование и изготовление пресс-форм и переработка пластмасс. Количество работников выросло до 640 человек.  Но и это не предел, так как в планах дальнейшее расширение производства.