От вентиля до бака автомобиля. Большой репортаж с Мозырского нефтеперерабатывающего завода

Источник материала:

Как нефть становится топливом, которое мы заливаем в бак своего автомобиля? Чтобы узнать все этапы волшебного превращения, мы отправились на Мозырский нефтеперерабатывающий завод. И все оказалось намного сложнее, чем мы думали.

Где же «черное золото»?

На самом деле рассмотреть что-либо из происходящих с нефтью метаморфоз на заводе сложно. Говорят, даже проработавшие по десятку лет сотрудники не видели в глаза сырой нефти. Все процессы производства скрыты. Здесь нет цехов, где в чанах «варится» нефть и смешиваются нефтепродукты.

— В Мозыре завод строился для обеспечения моторным и котельным топливом не только южных областей тогдашней Белорусской ССР, но и прилегающих территорий Украины и России, а также стран Западной Европы. Так что с самого своего основания он был рассчитан на экспорт продукции. В далеком 1975 году завод производил два вида топлива: бензин марки А-76 и дизельное топливо. В высокой глубине переработки нефти не было необходимости. После распада Советского Союза возник вопрос дальнейшей судьбы завода. Работать эффективно при существующей тогда глубине переработки было невозможно. И тогда была разработана стратегия поэтапной модернизации завода, которая не прекращается и сейчас, — рассказывает генеральный директор Мозырского НПЗ Виталий Павлов.

Сейчас Мозырский НПЗ, как и «Нафтан», производит топливо по европейским стандартам и все так же ориентирован на экспорт продукции. Заправиться белорусским топливом можно в Украине, Молдове, Венгрии, Румынии, Нидерландах, Словакии, Чехии, Польше, странах Балтии, Италии и даже (!) Великобритании.

Откуда же все начинается? По сути, на заводе не существует нулевой точки, с которой начинается процесс производства топлива. Нефть на предприятия поступает двумя путями: по системе магистральных трубопроводов и железнодорожным транспортом. На заводе вспоминают курьезный случай, когда журналист назвал идущие к заводу над землей трубы теплотрассы нефтепроводом «Дружба».

— Вы никогда не увидите знаменитый нефтепровод «Дружба». Его трубы проходят под землей и выходят наверх на территории завода. Если хотите, это можно считать отправной точкой, — говорит начальник производственно-диспетчерского отдела Дмитрий Шурпач.

Туда мы и отправляемся. Нефтепровод никак не обозначен. Из-под земли видны трубы и огромный вентиль. Чисто символически можно считать, что с его открытием нефть попадает на завод и начинается процесс ее переработки.

Первая стадия — разделение на фракции

Сырая нефть поступает в резервуары пятого цеха. Там она хранится и потом откачивается на комплексы ЛК-6У № 1 и ЛК-6У № 2. Комплекс ЛК-6У состоит из четырех секций.

На секции 100 происходит первичная переработка нефти. Здесь она разделяется на фракции — прямогонная бензиновая, прямогонный керосин, дизель, мазут и сжиженный газ. Секция 100 является поставщиком основных сырьевых компонентов для остальных процессов предприятия. Если говорить просто — нефть нагревается до различных температур, а выделяющиеся при этом пары конденсируются. Так получаются прямогонные фракции.

— В 1975 году на этом комплексе был получен первый бензин. ЛК-6У — это Ленинградская комбинированная установка. «Шесть» означает первоначальную производительность — шесть миллионов тонн нефти в год. Сейчас мощность завода составляет 12 млн тонн сырой нефти в год. На всем пространстве бывшего Союза около 10 таких установок, но именно наша была первой, — рассказал нам заместитель начальника топливно-каталитического производства Николай Дашкевич.

Обслуживает установку смена операторов, причем работают здесь только мужчины. Все процессы компьютеризированы, и наблюдают за ними из здания операторной. Более десятка человек беспрерывно смотрят в мониторы компьютеров. Женщины здесь не работают, потому что установка — опасное технологическое производство.

Одна смена — 25 человек, они контролируют процессы всего комплекса (все четыре секции установки). Этот же персонал обслуживает все оборудование установки, несет ответственность за его исправность и выходит на ремонтные работы в случае поломки. Ответственность колоссальная. Но конкурс на открытые вакансии почти как в вуз — восемь человек на место.

Выход чистого продукта при первичной перегонке невелик, поэтому за ней следует еще несколько куда более сложных стадий. Говоря проще, из нефти нужно выжать максимум полезного, то есть увеличить глубину переработки. И это — основная задача, ради которой проводится масштабная модернизация завода. После этапа первичной перегонки мы отправляемся на установку каталитического крекинга.

Бензин: более 10 компонентов и 15 установок

— На момент строительства таких установок в мире было всего пять. Две — на территории СНГ, включая нашу, и три — в США. Установка строилась три года и была введена в эксплуатацию в 2004 году. Мощность переработки — два миллиона тонн сырья в год. Уже существует план по ее реконструкции, так как на месте стоять нельзя. Хотя установка работает уже 13 лет и делает это отлично, — делится с нами секретами начальник установки каталитического крекинга Борис Данилов.

Установка нужна для выпуска 92-го и 95-го бензина. Сырьем для каталитического крекинга является вакуумный газойль. Это один из самых дешевых компонентов, который остается в процессе переработки нефти. Эта установка стала вторым рождением завода, окупив себя буквально за три года. Благодаря каталитическому крекингу можно получить до 50% бензина.

Товарный бензин компаундируется более чем из десятка различных компонентов, которые производятся на пятнадцати установках (секциях) завода. К ним относятся и установка каталитического риформинга, и установка экстрактивной дистилляции бензола, и установка изомеризации, и комплекс каталитического крекинга, и установка алкилирования, и другие.

До недавних пор один из компонентов для производства 95-го бензина закупали за границей. С пуском в 2016 году комбинированной установки производства высокооктановых бензинов, которая состоит из трех установок, удалось добиться того, что все компоненты теперь производятся на заводе.

Дизельное топливо — на очистку и депарафинизацию

Дизельное топливо, полученное путем перегонки на комплексах ЛК-6У, проходит дополнительные стадии обработки. Современная установка гидроочистки введена в строй в 2012 году. Основная задача на этом этапе — понизить содержание серы до требуемых евростандартом 10 ppm (ЕВРО-5). При этом технологии завода позволяют перекрыть этот показатель с запасом. Сегодня уже проходит ее модернизация. Устанавливаются дополнительные реакторы.

На установке легкого гидрокрекинга происходит гидроочистка и депарафинизация некоторых объемов топлива, очистка его от парафинов с получением после добавления различных присадок товарного топлива «Арктика».

Переработка тяжелых нефтяных остатков — еще больше топлива

Особая гордость завода и самый дорогой инвестиционный проект за всю его историю — это строительство комплекса по переработке тяжелых нефтяных остатков. Стоит он более 1 млрд евро! И состоит из трех технологических объектов: установки гидрокрекинга тяжелых нефтяных остатков, установки по производству водорода и установки по производству серы, а также 21 объекта вспомогательного назначения. Это колоссальный объем строительно-монтажных работ, огромное количество поступающего оборудования и материалов.

Реализация этого проекта позволит получать дополнительные объемы моторного топлива за счет значительного увеличения глубины переработки нефти (до 90%, сейчас — 72%), наладить выпуск низкосернистого котельного топлива, соответствующего европейским стандартам, гидроочищенного вакуумного газойля. Выход светлых нефтепродуктов будет на уровне 65−66%, сейчас — около 60%.

Как признаются на заводе, это большой шаг вперед, фактически — мировой уровень нефтепереработки. Построив этот объект, завод будет в числе лидеров нефтепереработки. Окончание работ по строительству комплекса планируется в 2019 году.

— Срок окупаемости закладывается примерно на восемь лет, но из практики эксплуатации тех объектов, что уже реализованы, происходит это, как правило, раньше, — признался Виталий Павлов.

Проверка качества на всех этапах

На каждом этапе производства топлива проводится его лабораторный контроль. Лаборатория — одно из немногих мест на заводе, где работают женщины.

— На всех стадиях производства идет очень жесткий контроль. Даже если чисто теоретически предположить, что какая-то партия топлива окажется плохого качества, то она просто не будет отгружена потребителю и отправится в повторное производство, — рассказали нам в лаборатории.

Первое, что измеряется, это плотность. Даже марки бензина отличаются по этому показателю. А вот по цвету — нет. Как правило, топливо сейчас одинакового цвета. Специалисты говорят, что качество топлива по цвету сейчас не определить. И 92-й, и 95-й бензины имеют желтоватый оттенок, цвета благородного белого вина. По цвету сорт бензина определить невозможно.

Многие автолюбители утверждают, что, заправившись за границей, чувствуют, что машина едет лучше — динамичнее и экономичнее. А на белорусском топливе эти показатели ухудшаются.

Специалисты в лаборатории уверены, что это не более чем самообман. На заводе не разделяют топливо на «экспортное» и «для внутреннего рынка». Все оно разливается, как говорится, «из одной бочки».

Вся товарная продукция хранится в резервуарах, из них и отгружается потребителям. Эти резервуары спроектированы не для хранения, а для отгрузки и безостановочного функционирования объектов. Более десяти дней топливо в огромных танках не задерживается. Паспортизация продукции производится из резервуара. Он наполняется, топливо в нем выдерживается определенные сроки. Потом оттуда берут пробы, и выдается паспорт на конкретную партию.

С нефтебазы — на АЗС

Часть топлива с НПЗ по трубам длиной полтора километра поступает на Мозырский склад хранения нефтепродуктов, откуда потом уже автомобильным транспортом оно доставляется по различным АЗС. Резервуарный парк склада относительно небольшой — - около 6000 кубометров. Он состоит из 12 резервуаров. Шесть отданы под дизельное топливо, один из которых — под ДТ-З-К5, класс 2 («Арктика»). Три резервуара предназначены для хранения 92-го бензина, два — 95-го и один резервуар для 98-го. Поступление топлива с завода проходит в круглосуточном режиме, так же, как и отгрузка.

Даже несмотря на то, что на НПЗ есть выходной контроль качества топлива, на складе проводится свой анализ. Лаборанты отбирают пробы, исследуют их на основные параметры и сравнивают с данными завода. И уже по паспорту качества склада нефтепродуктов топливо отгружается на АЗС.

Все управление — прием и отпуск — осуществляется одним оператором с помощью компьютера. Человеческий фактор благодаря компьютерным технологиям практически исключен, так что в емкость для дизельного топлива бензин не нальют. При этом контроль происходит не только на нефтебазе, но и удаленно, в режиме реального времени в главном офисе «Белоруснефти» в Гомеле.

После того как топливо загружается в цистерну автомобиля, люк пломбируется, и машина отправляется на АЗС. Сорвать пломбу невозможно, ее номер указывается в накладной, так что варианты, что водитель сольет или разбавит топливо в пути, исключены. На АЗС при приемке проверяется состояние пломбы. Если все в порядке, она срывается, топливо из цистерны сливается в подземные резервуары АЗС. Оттуда оно поступает в топливно-раздаточную колонку и заканчивает свой путь в баке автомобиля.

Что ждет НПЗ в век электрификации

—  Этот вопрос для нас очень актуален, особенно в последнее время. Естественно, специалисты завода уделяют этому большое внимание. Темпы роста потребления топлива снижаются, но не падают. Пока еще перевод грузового транспорта на электротягу не имеет массового характера, да и всеобщая электрификация автотранспорта пока под вопросом. Так что мы считаем что с учетом постоянного ужесточения требований к качеству топлив и возможному переходу на новые стандарты моторных топлив следует уделять дальнейшее внимание развитию производства, в тоже время необходимо мониторить ситуацию изменения коньюктуры рынков для обеспечения гибкости производства — говорит Виталий Павлов.

Уже и так содержание вредных примесей минимально. Но все равно идет постепенное снижение их количества. Конечно, вряд ли оно будет равно нулю, но технологически завод готов к еще более жестким нормам.

Теги: Гомель